iPhone、iPad...这些我们熟知的苹果产品有个共同的特点，都属于“i系列”。这是一个神奇的字母，其不仅代表着苹果对于电子产品产业的颠覆，更是代表着刚刚登陆中国的BMW i系列在汽车工业中的一次革命。作为第一个把碳纤维大规模量产化的汽车企业，宝马做到的不仅仅是对于新技术的应用，一系列可持续发展的举措更是代表着汽车工业在未来最重要的发展方向。
“在近130年中，汽车从来都是用钢铁制造车身，由内燃机提供动力。今天，BMW i8和i3打破了这一常规，为未来创立全新基准。”安格在介绍i系列诞生的意义时说道，“未来的驾驶乐趣将以可持续发展为基石。BMW i8与BMW i3代表了这种全新的驾驶乐趣——既有强大的感召力又可永续发展。”
作为i系列的生产基地，德国莱比锡工厂可以说将可持续发展做得淋漓尽致。目前i3产能每天为100台，i8为10-12台。宝马在莱比锡工厂外还建立了4座风能发电设备，这四台风力发电机所产生的电能，可满足i系列车型（包括 i3、i8）生产过程中所需的全部电能需求，剩余的电力还可以被用于工厂内的其他用途。据宝马官方介绍，i系列车型的制造过程能够节能50%，节水70%。
碳纤维的大量应用直接带来了车身的减重，作为典型的高科技结构材料，碳纤维复合材料在同等强度条件下，重量比钢材轻50%，比铝材轻30%，同时具有耐高温、耐疲劳、抗腐蚀等特点。过去10年，宝马集团从BMW M家族车型开始逐步加大碳纤维复合材料的应用，积累了丰富的研发和生产经验。
值得一提的是，宝马i3的车身结构设计也是一次颠覆，其采用了BMW i新能源汽车专用的LifeDrive轻量化车辆架构，及以电驱动为核心诉求的eDrive动力系统。LifeDrive模块化车身架构由”Life——乘员座舱模块以及Drive——驱动模块组成。Life模块相当于传统汽车的车身，整体由碳纤维复合材料打造；而Drive模块全部使用铝合金架构，集成有eDrive驱动系统，即驱动电机、电池、燃油发动机等全部的动力部件。
当然，对于碳纤维来说你不可能还使用那些焊接机器，在使用碳纤维强化塑料制造车身时，既没有拧紧螺丝或铆接时所发出的噪音，也没有焊接时飞溅的火星，只使用最先进的粘合技术并且实现了100%的自动化。为此，采用这种车身连接工艺将各个部件在不接触的情况下拼合为相互之间形成精确设定的粘合缝，以便在粘合工艺完成后达到最佳的车身刚性。
从i系列两款车的自身性能来看，其可以满足不同人群的需求。宝马i3纯电动豪华版百公里加速仅需7.2秒，续航里程可以达到160公里，纯电动系统的配备也使其完全实现了零油耗和零排放；当然如果你需要更长的续航里程可以选择增程版，285公里的数据绝对可以满足日常需求。
i8则定位与i3截然不同，作为一款跑车其采用了最新的1.5L BMW TwinPower Turbo发动机，这款结构特别紧凑的引擎最大输出功率为170千瓦，峰值扭矩320牛米。混合动力同步电动机是BMW集团专门为BMW i8开发的，该电动机启动后马上就能达到96千瓦的最大输出功率和250牛米的峰值扭矩。因此BMW i8从静止加速到100公里/小时只需4.4秒，而这样的表现下BMW i8的平均油耗仅为2.1升/100公里，相应的CO2排放量为49克/公里。
