在供应链上游，需要完成初始矿石原料的采矿、冶炼、化工制作等流程，将原始矿产转变为适合制作动力电池的二级电池材料，包括正极材料、负极材料、电解液、电池隔膜、和其他原材料产业。以当前在市场广受关注的锂电池为例，主要技术瓶颈体现在正极材料和隔膜方面，其关键技术掌握在国外发达国家手中，而已经实现国产化的负极材料和电解液产业则出现产业剩余。在动力电池生产环节中，需要完成配料、电芯制作、PACK组装等生产流程，动力电池产成品流向整车产业链，在整车产业链中将动力电池与电动汽车组装后，整车成品流向市场。当前市场主流的电池产品包括超级电容器、金属氢化物镍电池、锂离子电池、燃料电池。该环节涉及的企业众多，但国内企业竞争力普遍较弱，很多企业的产品最终无法走向整车组装生产线。
动力电池产品供应链
正极材料：正极材料是新能源汽车锂电池的关键，当前主要的锂离子正极材料有锰酸锂，磷酸铁锂，镍钴锰三元，我国目前主要为磷酸铁锂，日本采用锰酸锂和镍钴锰三元材料为正极材料。磷酸铁锂在国内是以碳酸锂为原材料，而锂资源分布在我国存在明显的地域性，主要集中在广东地区为代表的珠三角、以江浙为代表的长三角和以京津地区为代表的京津唐地区。另外江西宜春，四川阿坝，青海和西藏等为代表的锂矿资源丰富的地区具备了发展锂离子电池产业得天独厚的条件。
负极材料：目前国内主要集中在人造和天然石墨生产，且安全性差，技术先进硬碳更是空白点。未来的负极材料将向合金类和金属锂方向技术变革。
隔膜：现在来说，隔膜对我国新能源汽车电池板块是一个比较大的障碍，全球的电池隔膜被少数国际巨头垄断，我国动力电池隔膜基本依赖进口，且隔膜具有较高的技术壁垒，因此发展隔膜，抢占国内外的隔膜市场已经刻不容缓。
电解液：目前国内仅有少数几家企业生产，电解液的主要原材料为六氟磷酸锂(LiPF6)，目前基本上要依赖进口，其技术是一个难点及空白点。
BMS：动力电池的BMS的制造商主要包含三类：第一类BMS的制造商就是专业BMS的公司，此类厂商多有多年的电力电子技术积累，有高校背景或相关企业背景的研发团队，如科列技术、亿能电子等，此类厂商有两种销售渠道，一类是直接销售给车厂，另一类是通过电池厂进入车厂的供货。第二类BMS的厂商是电池厂，包含电芯厂商与做pack的厂商，如三星、ATL、欣旺达、德赛电池、拓邦股份等，不过技术的积累需要长时间。第三类车厂，BMS制造实力较强的车厂，如比亚迪、特斯拉、通用等。
PACK：在动力电池PACK领域，目前60%以上的电池系统PACK由电芯企业自己完成，剩余的40%由整车厂和专业的第三方电池系统PACK公司完成。随着动力电池产业链上电芯厂商与模组厂商专业化分工趋势日渐清晰，未来五年内，专业第三方PACK企业所占电池系统PACK市场。目前动力电池PACK水平差距大，不少国内动力电池企业的PACK水平都还仅仅停留在非常简单的电芯串联上，并没有能够结合车身设计来考虑，并不能达到整车企业的要求。目前动力电池企业的PACK主要还是应用在大巴领域，由于公共领域要求相对宽松，因此可能在验证不充分的情况下就会投入使用。同时，大巴一般都会走专线运营，在PACK环节上的不足可以通过后期服务来补足。但如果面临私人应用领域，根本达不到要求。
二、动力电池供应链各环节重点企业列示
1.动力电池电芯及电池PACK重点企业
2.BMS重点企业
3.动力电池正极材料重点企业
4.动力电池负极材料重点企业
5.动力电池电解液重点企业
6.动力电池隔膜重点企业
